「公差がゆるいから簡単」は大間違い。精度が不要な部品にこそ、加工屋の「究極の効率化」とコストセンスが試される\

 

▼ こんな方に読んでほしい

・ 図面に「一般公差（JIS中級）」しか指示していないのに、なぜか加工見積もりが高くてコストダウンに行き詰まっている購買・調達担当者
・ 機能上そこまでの精度は不要なカバーやブラケット類を設計しており、もっと安く早く作れる工法を探している設計エンジニア
・ 単純な部品ほど社内リソースを使わず、効率的かつ安定して外注で処理したいと考えている工場長

 

 

 序論：「簡単な図面」ほど、見積もりに差が出る理由

皆様、こんにちは。株式会社関東精密の杉田です。

これまでの記事では、ミクロン単位の寸法公差や、厳しい幾何公差をどうやってねじ伏せるかという「高精度加工」の裏側をお話ししてきました。
しかし、世の中のすべての部品に1ミクロンの精度が必要なわけではありません。

センサーを覆うだけのアルミカバー。
装置のフレームを繋ぐだけの鉄のブラケット。

「寸法はだいたいでいい。とにかく安く、早く欲しい」

このような、いわゆる「公差がゆるい（精度が不要な）部品」のご依頼も、私たちは数多くお受けします。
設計者や調達担当者の皆様は、こう思われるかもしれません。

「精度がいらない簡単な部品なんだから、どこの加工屋に出しても同じように安く上がるだろう」と。

しかし、現実は全く逆です。
実は、加工屋の

「本当のコスト競争力」と「現場の地力」

が、最も残酷なほどハッキリと数字に表れるのは、高精度な部品ではなく、こうした「精度が不要な部品」なのです。

本記事では、単純な部品にこそ求められる「究極の効率化」と、過剰品質を削ぎ落とすプロのプロセス設計についてお話しします。

 

 

 過剰品質の罠。高精度しか知らない職人の「クセ」

精度が不要な部品の見積もりが、なぜか高くなってしまう。
その最大の原因は、加工業者側が陥る、

 

「過剰品質（オーバースペック）」にあります。

 

普段、航空宇宙部品や精密治具ばかりを作っている職人に、公差のゆるいブラケットの図面を渡すとどうなるでしょうか。
職人の「クセ」として、無意識のうちに以下のような無駄な工程を挟んでしまいます。

・ 寸法を外すのを恐れ、荒削りの後にわざわざ中仕上げ工程を入れる。
・ 表面を綺麗に見せるためだけに、送り速度を極端に落としてゆっくり削る。
・ 一般公差でいい穴に、高価なリーマ（精密な穴仕上げ工具）を通してしまう。

これらはすべて「機械の稼働時間」を長引かせ、結果としてお客様への請求金額（加工チャージ）を跳ね上げます。
機能として全く要求されていないミクロン精度のために、お客様が高いお金を払わされている状態です。

「どこを気を抜いて良いのか」を見極めること。
図面の意図（その部品がどこで、どう使われるのか）を正確に読み取り、要求されていない精度には1円のコストもかけない。これが、本当に安く良いものを作るための第一歩です。

 

 

 効率化の極意1：機械の悲鳴を聞きながら「限界まで早く削る」

過剰な工程を削ぎ落としたら、次は

 

「いかに早く金属を取り除くか」という勝負になります。

 

精度が不要ということは、逆に言えば「切削抵抗（金属を削る時の反発力）でワークが多少歪んでも構わない」ということです。
私たちは、最新のCAM（プログラム作成ソフト）を駆使し、刃物が折れる寸前、機械の主軸が悲鳴を上げる一歩手前の「極限の切削条件」を割り出します。

・ 刃物のすくい角が大きく、切り屑の排出性が極めて高い高能率カッターの選定。
・ 刃物の接触角を一定に保ちながら、猛スピードで金属をえぐり取る「トロコイド加工」のパス。
・ 削りかすを瞬時に吹き飛ばし、熱を奪う高圧クーラントの活用。

「1分間に何立方センチメートルの金属を削り落とせるか（MRR：材料除去率）」。
この数字を他社の2倍、3倍に引き上げること。ただ単に「手を抜く」のではなく、物理学と刃物の性能をフル稼働させた「攻めの加工」こそが、圧倒的なコストダウンの源泉です。

 

 

 効率化の極意2：簡単な部品にこそ「5軸加工機」をぶつける

「ただの四角いブロックに、前後左右から穴が開いているだけ」
このような単純な部品に、高価な5軸マシニングセンタを使うのはもったいないと思っていませんか？

実は、精度が不要な単純部品ほど、

 

5軸機の「工程集約（ワンチャッキング）」

が、凄まじい威力を発揮します。

 

3軸機で6面を加工しようとすれば、作業者が機械の前に張り付き、部品を何度も付け外す「段取り替え」が発生します。公差がゆるくても、人間の手で付け替える時間は絶対に短縮できません。
しかし、5軸機に放り込めば、一度掴むだけで5面すべての穴あけや切削が、無人のまま一瞬で終わります。

「複雑な形を削るため」ではなく、「人間の作業時間をゼロにするため」に5軸機を使う。
機械のチャージレート（時間単価）が高くても、加工時間が1/3になれば、トータルコストは劇的に下がります。

 

 

 効率化の極意3：後工程（バリ取り）の徹底的な自動化

切削加工のスピードを極限まで上げると、必ず発生するのが「巨大なバリ（金属のささくれ）」です。
早く安く削ったのはいいものの、後から作業者がヤスリを持って1個ずつ手作業でバリ取りをしていたら、結局そこで莫大な人件費がかかってしまいます。

私たちは、効率化を追求する部品において、手作業でのバリ取りを徹底的に排除します。

加工プログラムの最後に、必ず、

 

「機上バリ取り」のパスを組み込みます。

 

専用の面取りカッターや、特殊なバリ取りブラシを機械の主軸に取り付け、金属を削り終わったそのままの流れで、すべてのエッジのバリを機械の猛スピードでこそぎ落とします。

機械の扉を開けた瞬間には、作業者が素手で触っても絶対に指を切らない、そしてそのまま納品できる「完成品」になっていること。
このシームレスな流れを作れるかどうかが、三流の加工屋と一流の加工屋を分けます。

 

 

 結論：メリハリのあるモノづくりが、最強のコストパフォーマンスを生む

「ミクロン単位の超精密部品」と「公差のゆるい効率化部品」。
これらは全く異なるスポーツのようなものですが、どちらも共通して必要なのは、

 

「図面を深く理解する力」と「機械のポテンシャルを引き出す力」です。

 

精度が必要な箇所には、惜しみなく時間と職人の神経を注ぎ込む。
精度が不要な箇所は、知恵と最新設備を使って、極限までタイム（コスト）を削り落とす。

株式会社関東精密は、この「メリハリ」を完全なコントロール下においています。
ただ安いだけの海外調達や、品質過剰で高いだけの加工業者に疲れてしまったら。

「この部品、機能の割に見積もりが高すぎる気がするんだけど…」
そんな図面をお持ちでしたら、ぜひ一度私たちにご相談ください。横浜の現場で鍛え上げられた「究極の効率化プロセス」で、皆様に真のコストパフォーマンスをお約束いたします。