1点モノ・試作品でもコストを抑えて再製作する方法：リバースエンジニアリング×設計最適化の実践解説

１個だけ作りたい。でも高すぎる？

「図面がない部品を1点だけ作り直したいけど、見積りが思った以上に高い…」

このような悩みを持つ企業・担当者は非常に多く存在します。

• ・工場ラインの専用部品

• ・長年使ってきた治具や工具

• 旧型設備の特殊パーツ

これらの“1点モノ”の再製作は、量産前提で設計された製品に比べて割高になりがちです。

しかし、リバースエンジニアリングと設計最適化を組み合わせることで、コストを抑えつつ、必要機能を確保した部品再製作が可能になります。

この記事では、1点モノ・小ロット品のリバースエンジニアリングにおいて、コスト最適化するための具体的な手法と実例をご紹介します。

 

なぜ1個だけの再製作は高額になるのか？

まず、1点だけ部品を再製作するときにコストが高くなってしまう理由を明確にします。

・初期工程の手間が同じ

• 測定、スキャン、モデリング、材料調達などの“準備コスト”が固定で発生

• 量産でも1個でも、準備の負荷は大差なし

・工場側の手間コスト

• セットアップ・段取り・刃物交換などを1個のためだけに実施

• 加工現場にとっては非効率で採算が合いにくい

・特殊材・小ロット材の割高性

• 材料が少量の場合、単価が上がる

• 余り材の発生リスクも含まれる

・加工難易度が高いことも多い

• 古い設計 → 不要に複雑な形状

• 公差が過剰／使われない部分まで精度が高い

→つまり「そのままの形で作る」のがコスト高の要因なのです。

 

 

コストを抑えるための3つの視点

では、どうすれば1点モノでも再製作コストを抑えられるのでしょうか？

視点①：機能要件を見直す（使えるレベルで良い）

• 元の部品が10μm単位の公差を持っていたとしても、本当に必要？

• 実際の使用環境では±0.1mmで十分なことも

視点②：設計簡略化・リデザイン

• 不要な曲面や凹凸を省く

• 形状をシンプルにすることで加工工数を大幅に削減

• 公差を緩和（例：H7→H9）

視点③：材料の最適化

• 加工性の良い材料に変更（SUS→S45Cなど）

• 熱処理で強度を補完

• 入手性の高い材料に変更して納期短縮＆コスト圧縮

 

 

設計最適化によるコストダウンの流れ

1点モノ再製作においては、以下のようなプロセスで進めるのが効果的です：

ステップ	内容
① 現物測定	スキャン＋接触測定で摩耗・欠損箇所を確認
② 機能の定義	どの部分が重要で、どこは簡略化できるか確認
③ モデリング	摩耗補正＋形状の簡略化（意図的に）
④ 材質の見直し	分析結果から、必要十分な材質へ代替
⑤ 加工工程の最適化	同時加工・工程短縮を前提とした設計提案

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具体的な最適化事例

【事例1】自動包装機のカム部品（SUS304→S45C）

• ・元材：SUS304、複雑な湾曲形状

• ・問題点：複雑形状で5軸加工、コスト高

• ・対応策：動作確認のうえ直線構成へ変更、材質はS45C＋窒化処理

• ・結果：加工時間1/3、コスト55%削減

【事例2】油圧シリンダーのシャフト（h6公差→h9）

• ・元寸法：Φ32 h6（±0.013mm）

• ・実使用では±0.05mmで問題なしと判明

• ・h9へ変更し、研削工程を省略

• ・コスト：30%低減

【事例3】航空系治具（不要精度部カット）

• ・図面がない状態で現物スキャン

• ・一部公差指定が意味を持たない箇所であることをヒアリングで把握

• ・非精度部を樹脂製に変更＋ボルトオン構造で再設計

• ・結果：従来品の1/4の製作費

 

 

設計最適化を工場に任せると失敗する理由

よくある失敗が「とりあえず形状そのままで作ってください」と丸投げしてしまうこと。

• ・工場側は「原形復元」が目的なので、不要部分もすべてそのまま作る

• ・設計意図がわからないので公差や材質が過剰になる

• ・コストダウンの提案は基本的にしない（責任を負えないため）

→「何のためにその形なのか？」を明確に伝えることが重要

設計最適化は、依頼側が「目的と許容値」を明確にすることから始まります。

 

 

依頼前に整理しておくべきポイント

再製作を依頼する前に、次のポイントを整理しておくとコストダウンに大きく貢献します：

1. ・この部品の役割・機能は？

2. ・重要な寸法はどこ？逆にどうでもいい部分は？

3. ・摩耗や破損しやすい箇所は？

4. ・材料に求められる条件（強度・耐食性など）は？

5. ・表面処理は必要か？

→これらを明確にしたうえで、「加工しやすいように簡略化できますか？」と聞くことが、最も有効なコスト削減アプローチです。

 

 

まとめ

1点モノ・試作品のリバースエンジニアリングは、確かにコストがかかりやすい。

ですが、

• ・設計の目的を見直す

• ・公差・形状・材質を最適化する

• ・不要な部分を省略する

といった工夫により、驚くほどリーズナブルな再製作が可能になります。

リバースエンジニアリングは、「完全再現」だけでなく、“現場で使える最適な部品”を再構築するプロセスでもあるのです。